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Quelles sont les solutions pour les entreprises de l’ameublement pour réaliser leurs finitions?
Pour réduire les émissions de COV, il est possible d’utiliser des finitions solvantées à fort extrait sec comme celles déjà connues à 100% sec UV, appliquées au rouleau mais limitées à du panneau plat. D’autres solutions existent désormais, des solutions qui évoluent tous les jours: la technologie liquide aqueuse ou les poudres (basse température ou UV). Sans la réglementation, beaucoup de fabricants de meubles seraient restés en finition solvant. Depuis plus d’un an, les solutions proposées ne cessent de s’améliorer parmi lesquelles les produits aqueux qui existent en plusieurs familles. Au jeu de qui remplace qui, toute proportion gardée, on trouve les monocomposants pour les cellulosiques, les UV aqueux pistolets pour les UV solvants pistolets et maintenant les PU aqueux pour les PU solvants, même si ces derniers développements ne répondent pas encore à certains critères de process comme l’empilage immédiat en bout de chaîne. Aujourd’hui, les aspects, les touchers sont vendables en grande majorité, même si certaines essences demandent plus de précautions. Pour les performances techniques à l’usage, il existe une hiérarchie des produits aqueux du même ordre que pour les finitions solvants correspondantes. Leur faiblesse à surveiller est la résistance chimique (tenue aux produits).
Une mentalité à faire évoluer
Coté production et coût, il existe une panoplie de solutions entre les matériels d’application (pulvérisation manuelle ou robotisée) suivie de tunnels de séchage laminaire, percussion avec infrarouge ou micro-ondes associés ou non, suivant le type de produits, le temps de production demandé. Certes, il reste encore des points à améliorer mais comme pour toute nouvelle technologie, il faut apprendre à l’utiliser. Les opérateurs doivent changer leurs habitudes. En contrepartie l’ambiance de travail est améliorée (réduction des odeurs mais pas suppression de tous les risques). Il faut aussi remettre à plat le stockage, le nettoyage (eau tiède ou solution détergente ou rinçage final solvant), la gestion des déchets (le but est d’avoir le moins d’eau souillée à détruire). Enfin, il est nécessaire de valider l’empilabilité en sortie de ligne. Faut-il ou non revoir l’usinage sans remettre des moyens sur l’égrenage du fond ? Les fabricants de finition doivent montrer que passer à l’eau ne coûte pas beaucoup plus cher qu’utiliser du solvant, donc faire une analyse de coût global intégrant non seulement le coût du produit de finition mais aussi l’application, le séchage, les déchets, l’énergie. Ceci implique souvent d’améliorer le taux de transfert du produit sur la pièce pour diminuer les pertes donc les achats. Les prix évolueront ensuite en fonction du nombre d’utilisateurs. Certains industriels ont des lignes depuis plus d’1 an environ et leurs témoignages sont intéressants, d’autres sont en cours d’investissement pour être prêts fin 2007. Le CTBA en partenariat avec un autre centre technique, le CETIAT, et bien sûr tous les acteurs à savoir les fournisseurs de produits de finition et de matériel et des fabricants de meuble vont terminer mi 2006 une étude financée par l’ADEME dont il sera fait une restitution des conclusions et des recommandations fin 2006, début 2007.
Les poudres, une solution ?
L’autre alternative est la poudre (poudres thermiques basse température ou poudres UV). Cette solution a du mal à se développer en Europe vu le nombre de lignes industrielles même si ses atouts sont : pas de COV, du monocouche possible, une empilabilité rapide. Pourquoi? Elle ne permet pas encore tous les aspects demandés en ameublement. A ce jour, industriellement sont fabriqués les aspects opaques texturés ou grainés sur panneaux MDF. Mais les nouveaux développements, produits plus tendus, translucides sur d’autres supports (contreplaqué moulé pour du siège) sont prometteurs. Les fabricants de matières premières et formulateurs, continuent de travailler pour faire des vernis, des aspects mats, satinés ou brillants. Pour l’instant, cela reste une alternative de «niche» mais qui permettrait de remplacer du film PVC thermoformé par exemple! Pour essayer d’en savoir plus et de faire le point sur les avancées de cette technologie dans le secteur de l’ameublement, le CTBA a organisé une journée Spéciale Poudres le 31 Janvier 2006 avec, au programme: que peut-on faire aujourd’hui, que pourra-t-on faire demain et après-demain? Une synthèse de cette journée sera disponible fin mars 2006.
Marie-Lise Roux,
CTBA. |
